研削盤の不調の早見表（主軸の発熱・異音・びびり・寸法のずれ）

びびりマーク（工作物の表面に一定の間隔の模様・うねり）が出る共通

模様が一定間隔か、全体に一様か、不規則かを見る（ノリタケはこの3つで対策を分けている）。びびりマークはうねり模様として測れる（栃木県産業技術センター）^[1][2]

考えられる原因	点検する所	処置
といしのアンバランス	バランス台での静バランス、バランサの振動値	バランスを取り直す。研削液を止めたあと空転させて液を振り切る^[1][3][4][5]
といしの取付け不良・取付けの振れ	フランジへの取付け、といし外周の振れ	といしをフランジに確実に付け直し、ツルーイングする^[3][1]
ドレッサの固定のゆるみ・先端の摩耗、ツルア（ドレッサ）のバランス不良	ドレッサの取付け、先端の形、シャンクの出すぎ	ドレッサを確実に固定し、先端の平らなものは替える。ドレス直後にといしの角を面取りする^[6][1][3]
機械の外や中の振動源（研削液ポンプ・ファン・近くのプレス・フォークリフト、ベルトのゆるみ、床から伝わる振動）	といしを止めても振動が残るか、周りの機械を止めると消えるか	振動源をなくすか切り離す（ポンプ・ファンのバランス取り、防振の据付け、独立基礎）^[4][3][1]
工作物の支え不足（振れ止め・センタ・チャック）	剛性の低い工作物を振れ止めで支えているか、センタの状態	振れ止めを使う。取付けを直す^[4][3][7]
といしの形の崩れ・目づまり・砥粒の脱落による再生びびり（前の回転のうねりが次の回転で大きくなる）	といし表面の状態（目づまり・目つぶれ・目こぼれ）	定期的にツルーイング・ドレッシングをする^[3][8]
研削条件（切込み・送り・工作物周速度が大きい）、スパークアウト不足	条件表	切込みと送りを下げる。スパークアウトの回数を増やす。円筒研削では工作物と砥石の回転数が同期しないようにする^[3][1]
研削液の濃度不足・供給量や圧力の過不足・異物	濃度（屈折計）、ノズル、ろ過	濃度を推奨値に戻す。供給量・圧を合わせる。清浄な液を使う^[3][1]

送りマーク・ねじ状（らせん状）の模様が出る共通

考えられる原因	点検する所	処置
ドレス不良でといしの面がらせん状・円でない形になり、その形が工作物に写る	ドレスの送り・方向	一方向だけにドレスし、ドレッサの送りと切込みを小さくする^[4][6]
といしの作業面がテーブルの長手方向の動きと平行でない	ドレッサの摩耗・発熱、ワークと砥石軸の平行	ドレス工具の摩耗を確かめ、冷却する。ワークと砥石軸の平行を調整する^[4][1]
テーブル速度（トラバース送り）が速い、研削取り代が多い	条件表	テーブル速度を下げる。取り代を減らす^[9][1]
ツルーイング不足でといしの形が崩れている	といし外周の振れ・形	十分にツルーイングする^[9][10]（資料1件・参考）
（ねじ状のスクラッチ）ドレッサの固定不良、ドレス後のといしの角	ドレッサの固定	ドレッサを確実に固定し、ドレッシング直後にといしの角を面取りする（R を付ける）^[1][6]（資料1件・参考）

研削焼け（黄色・茶色の変色、らせん状の焼け跡）が出る共通

目に見える変色だけでなく、加工変質層や引張りの残留応力ができ、耐摩耗性・疲労強度が落ちる（ノリタケ）。研削熱は研削割れや反りも起こす^[11][4]

考えられる原因	点検する所	処置
ドレスが細かすぎて砥粒の切れ刃が小さい・目つぶれしている	ドレッシングリード・切込み	ドレッサの送り（リード）と切込みを大きくし、総切込み量を増やす。ロータリドレッサならダウンカットにし周速度比を 1 に近づける^[11][6][4]
研削液が研削点に届いていない・量や圧が足りない	ノズルの向き、流量、濃度	研削点に直接当て、供給量を増やし圧を上げる。潤滑性・浸透性のよい研削液にする^{[11][4][9][12]}
といし周速度が速い、取り代が多い	条件表	周速度を下げ、取り代を減らす^[11][1]（資料1件・参考）
といしが硬すぎる・気孔が少ない	といしの仕様（結合度・組織）	軟らかめ・気孔の多いといし、切れ味のよい砥粒（セラミック・CBN）を検討する^[4][11]
大きな工作物・端面の研削で接触面積が大きく、研削液が入りにくい	加工の部位	上の対策を組み合わせる。工程全体の条件を見直す^[11]（資料1件・参考）

研削割れが出る共通

考えられる原因	点検する所	処置
研削熱で表面が過熱した（焼けと同じ原因）	焼けの有無、条件	研削焼けの対策と同じ（切れ味のよいドレス、研削液の供給、周速度・取り代）^[11][4]
ドレッシングの送り・総切込みが足りない	ドレス条件	ドレッサ送りを大きくし、ドレッシング量（総切込み量）を多くする^[6]（資料1件・参考）

寸法がばらつく・時間とともにずれる共通

考えられる原因	点検する所	処置
機械の熱変位、研削熱による工作物の膨張	朝夕・連続運転後の寸法の変化、加工直後と冷えたあとの差	暖機する。研削液・室温を一定に保つ（研削液と室温の差 ±1℃ 以内が理想）^[13][14]
送り系のバックラッシ、といしの摩耗、補正値	補正の回数が増えていないか	補正値を見直す。送り系の点検^[13]（資料1件・参考）
テーブル駆動部品（ボールねじ・サポート軸受・案内）の劣化	同じ条件でも結果がばらつくか	計画的に部品を交換する（メーカーに相談）^[15][13]
静圧ブロックの目詰まりで静圧の状態が悪い	静圧部の流量	静圧ブロックを整備する^[16]（資料1件・参考）
研削条件（切込み・送りが大きい、取り代が多い）	条件表	切込みと送りを小さくし、取り代を減らす^[1]（資料1件・参考）

面粗さが悪い共通

考えられる原因	点検する所	処置
ドレッシングが粗い（リード・切込みが大きい）、ドレッシングの間隔が長い	ドレス条件	ドレッサの送り（リード）と切込みを小さくする。こまめにドレスする。ドレッサの取付角を大きくする^[8][1][6]（資料1件・参考）
といしのアンバランス	バランス	バランスを取り直す^[1][9]
研削液の汚れ（スラッジ）・ろ過不足	沈殿槽、ろ過装置	研削液を新しくし、ろ過を改善する^[9][17][4]
送り・切込みが大きい、といしの周速度が低い	条件表	送りを遅くし、切込みを小さくする。周速度を見直す^[9][1]
研削液の濃度が低い	屈折計	濃度を上げる^[1][3]

不規則なスクラッチ（短いコンマ状のきず）が出る共通

考えられる原因	点検する所	処置
研削液に浮いた粒子が研削点に押し込まれる	ろ過装置、といしカバーの内側の汚れ	ろ過を見直し、といしカバーの中を定期的に清掃する。研削液の周りを清掃する^[4][9][1]
ドレッサの割れ・取付け角や固定の不良、ドレスの仕上げ不足	ダイヤの割れ、取付け	ドレッサを点検する。ドレッシングの最後に切込みなしの送り（ゼロカット）を数回行い、必ずといしの端から始める^[6][1]（資料1件・参考）

テーパが付く・円筒度が悪い（円筒研削）円筒

考えられる原因	点検する所	処置
ドレッシングする位置と研削する位置がずれている	ドレッサの位置	ドレッシング位置と研削位置を一致させる^[6]（資料1件・参考）
テーブルのスイベル（旋回）の調整、振れ止めの位置、端面でのオーバーラン量	スイベルの目盛・試し研削	スイベルを調整し、振れ止めの位置とオーバーラン量を直す^[1]（資料1件・参考）
ベッドの案内面の摩耗で主軸台・心押台・砥石台の位置関係が崩れた、主軸の振れ、機械のレベル	レベル・幾何精度	レベル出し。直らなければメーカーに点検・修理を依頼する^[13]（資料1件・参考）

真円度が悪い（円筒研削）円筒

考えられる原因	点検する所	処置
センタ穴の精度不良・異物のかみ込み	センタ穴	センタ穴を清掃・修正研削する^[7][1]
といし・工作物・ツルアの取付け不良、支持部（主軸台・心押台・スピンドル）の劣化	回転軸の振れ	取付けを直す。劣化していればメーカーに修理を依頼する^[7][13]（資料1件・参考）
センタの押し圧不良、駆動金具（ケレ）の不良、チャックの締付け位置、レストの押し代	段取り	段取りを直す^[7]（資料1件・参考）
といしの目つぶれ・目づまり、ドレッサの摩耗	といしの使用面	ドレスし直す。ドレッサを新品に替える^[6][1]（資料1件・参考）
スパークアウト不足、研削サイクル	サイクル	スパークアウトを増やす。研削サイクルを変える^[7][1]

といしの目づまり（気孔に切りくずが詰まり、切れ味が落ちる）共通

砥石主軸のモータ電流から研削抵抗や目づまりの状態を推定できる（栃木県産業技術センターの研究）^[2]

考えられる原因	点検する所	処置
ドレッサの先端が平らになっている、ドレスが細かすぎる	ドレッサの先端、ドレス条件	ドレッサを替え、ドレッサの送りを大きくする。何回かドレスして詰まりを取る^[6][4]
ドレッシングリードが小さすぎる	リード	リードを大きくする。ドレス後のといし面をきれいにする^[8][6]（資料1件・参考）
といしの仕様（チップポケットの小さい結合剤・細かすぎる粒度）	仕様	気孔を保ちやすい結合剤、粗めの粒度のといしを検討する^[3][4]
研削液の洗浄が足りない（供給量・位置・汚れ）	ノズル・ろ過	研削点に十分当てる。液を清浄にする^[3][9]（資料1件・参考）

といしの目つぶれ（砥粒の先が平らにすり減り、面が光って切れない）共通

考えられる原因	点検する所	処置
研削条件に対して結合度が硬すぎる、砥粒の靭性が低すぎる、使用周速度が速すぎる	といしの仕様・周速度	結合度の軟らかい（目替わりしやすい）といし、破砕性のよい砥粒・一回り粗い粒度を検討する^[18][3]
ドレッシングが細かすぎる（切込み・リードが小さい）	ドレス条件	ドレスの送りを上げる^[8][4]
ドレッサの先端の摩耗	ドレッサの先端	新しいドレッサに替える^[18][6]（資料1件・参考）

工作物がマグネットチャックから外れにくい・切りくずや鉄粉が付く（残留磁気）平面

考えられる原因	点検する所	処置
電流を切っただけで消磁していない、消磁装置の不良	消磁の操作、電装品（整流器・消磁装置）の動作	消磁装置で消磁してから外す^[19][20]（資料1件・参考）
工作物そのものが磁気を帯びている	工作物に鉄粉が付くか	脱磁器にかける。熱処理の状態によって脱磁しにくい材料がある^[21][20]（資料1件・参考）

マグネットチャックの吸着が弱い・工作物がずれる平面

考えられる原因	点検する所	処置
工作物が薄い・小さい、N極とS極にまたがっていない	工作物の厚さと吸着面の大きさ、置き方	セパレータをはさんで両極にまたがるよう置く。工作物の厚さに合ったピッチのチャックを使う（ピッチの2〜4倍の厚さが吸着しやすい）^[22]（資料1件・参考）
チャック面の切りくず・ばり・打痕、面の粗さ	チャック面	清掃し、ばりを油砥石で取る。荒れていれば修正研削^[23][22]
固定の確認不足（マグネット付きの補助具のスイッチのゆるみなど）	研削の前に工作物・補助具が確実に固定されているか	作業前に必ず確かめる。マグネット以外の確実な固定も検討する（厚労省の事例の対策）^[24]（資料1件・参考）

研削した工作物の平行度が悪い（チャック面の平面度不良）平面

考えられる原因	点検する所	処置
チャック面の修正研削のとき、目づまりしたといしの熱でチャック中央が盛り上がった	修正研削の条件	目の粗い中硬度のといしを毎回ツルーイングして、湿式で軽く削り直す^[23]（資料1件・参考）
テーブルの取付面・チャック底面の汚れ・ばり・中高	取付面	外して両面を清掃・修正し、付け直してからチャック面を研削する^[23][22]
電磁チャックが温まりきる前に仕上げた	通電してからの時間	通電して研削液を流し、温度を安定させてから仕上げる^[23][22]

反りが出る（平面研削）平面

考えられる原因	点検する所	処置
研削熱	取り代・研削液	取り代を減らし、研削液の供給量・圧を上げ、潤滑性・浸透性のよい研削液にする^[1][11]（資料1件・参考）

といし軸が熱くなる・異音がする共通

考えられる原因	点検する所	処置
といしのアンバランスのまま長く回し、振動で軸受が傷んだ	振動、バランス	バランスを取る。軸受が傷んでいればメーカーに修理を依頼する（アンバランスが構造の問題になると、バランサでは直らない）^[5][10]
といし軸受の潤滑・冷却の不足（循環給油の量・油の冷却）	給油の量、油温	指定の油・量に直す。油の冷却装置・ろ過を点検する^[25][26]（資料1件・参考）

長く止めたあと、動かない・過負荷の警報が出る・原点が消えた共通

考えられる原因	点検する所	処置
可動部の周りの研磨粉が固まった（水溶性研削液の機械）	動きの重さ、過負荷の警報	清掃する。止めている間も定期的に暖機運転・空運転をする^[27][28]（資料1件・参考）
ボールねじの錆	ドレスサイクルなどでボールねじの端に動いたとき止まるか	メーカーに相談する^[29]（資料1件・参考）
バッテリ切れで原点データが消えた	バッテリ低下の警告	バッテリを替え（電源を入れたまま）、原点を設定し直す。バックアップから戻す^[27][30]

テーブルの動きが悪い・かじる（静圧案内）共通

考えられる原因	点検する所	処置
静圧ブロックの目詰まりで油の出が悪い	圧力が正常でも流量が落ちていないか	静圧ブロックを整備するか、整備済みのものに替える^[16]（資料1件・参考）
テーブル駆動部品（ボールねじ・軸受・案内）の劣化	精度不良が出ていないか	計画的に部品を交換する^[15]（資料1件・参考）

センタレス研削で送り速度が合わない・工作物の円筒度が悪いセンタレス

考えられる原因	点検する所	処置
調整車の回転数・傾斜角	調整車の傾き、回転数	送り速度は調整車の回転が速く傾きが大きいほど速くなる。条件を合わせる^[31][32]
調整車の形（といし・工作物・調整車が一直線に接していない）	調整車のドレス形状	機械メーカーのオフセットに従って調整車をドレスし直す^[32]（資料1件・参考）
センタレス用といしの摩耗による形の崩れ	といし表面の形	ドレッシングで形を直す^[33]（資料1件・参考）

📚出典

印のない項目は、別々の発行元の資料 2 つ以上で一致したものです。数値・周期は機種ごとの指定が優先します。文はケズリバの言葉でまとめています。