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英和
EV 部品の機械加工：減る部品と増える部品・eAxle と電池ケース・歯車の静かさ・国内の大手・工作機械と工具・新技術・参入のしかた
減る部品と増える部品を見よう。静かさは µm の勝負だよ
電気自動車（EV）が増えると、エンジンや多段の変速機の部品が減り、モーター・インバータ・減速機を一体にした「eAxle」や電池ケースの部品が増えます。ただし世界の伸びには地域差があり、日本ではハイブリッド車（HV）が新車の 6 割を占めています。この記事では、販売の数字を正直に見たうえで、減る部品と増える部品、部品ごとの大きさと求められること、材料ごとの勘どころ、静かさ（NVH）と歯車の仕上げ、使う工作機械と工具、国内の大手、論文・技報で見る新しい加工、そして参入の入口・体制・支援・ハードルを、IEA・業界団体の統計、メーカーの技術資料、J-STAGE などの論文・技報・特許をもとにまとめました（2026 年 10 月時点）。
いま EV に目を向ける理由：数字は正直に
IEA の集計では、2025 年に世界で売れた EV（電池だけで走る BEV と、充電もできる PHEV の合計）は 2,000 万台を超え、新車のおよそ 4 台に 1 台（25％）になりました。前年から約 20％増え、そのうち BEV が約 65％です。2026 年は約 2,300 万台、新車の 3 割近くと見込まれています[1][2]。
| 地域（2025 年） | EV の販売 | 新車に占める割合 | 最近の動き |
|---|---|---|---|
| 中国 | 1,300 万台超 | 約 55％ | 世界の 6 割超を占める |
| 欧州 | 400 万台超 | 約 28％ | CO2 規制の強化で約 30％増 |
| 米国 | 約 150 万台 | 10％弱 | 税額控除の終了などで前年をやや下回る |
| 日本 | 10 万台強 | 3％未満 | 2 年続けて伸び悩み、HV が新車の約 3 分の 1 |
IEA「Global EV Outlook 2026」による[1]。日本の値は軽自動車を含む全体。2026 年 1〜3 月の世界の EV 販売は、中国と米国の政策の変更で前年同期比 8％減と報じられており、伸びは一直線ではありません[2]。
日本の登録車（軽自動車を除く乗用車）で見ると、2025 年の 253 万台のうち HV が 60.4％、ガソリン車が 31.9％、ディーゼル車が 4.5％で、PHEV と BEV はそれぞれ 1.6％にとどまりました[3]。国の目標は「2035 年までに乗用車の新車販売で電動車 100％」ですが、ここでいう電動車には HV も入ります[4]。日本の工場で作るエンジン部品が、すぐに無くなるわけではありません。
部品の出荷額にも変化は出ています。日本自動車部品工業会の調査では、2024 年度に駆動・伝導及び操縦装置部品が約 16％減り、エンジン部品も約 6％減った一方、HV・EV などの電動車両用部品は約 15％増えて 1.3 兆円（構成比 6.6％）になりました[7]。工作機械の受注でも、国内の自動車向けは 2025 年に 871 億円（うち自動車部品 569 億円）と 3 年続けて減り、2018 年の 2,483 億円の約 3 分の 1 です。一方、海外の自動車向けは 2,724 億円あり、中国の EV や北米のエンジン車関連の大口の受注が続きました[8]。
計画は動く国内でも、トヨタの福岡県苅田町の電池工場は 2025 年に 2 度延期され[18][19]、日産の北九州市の電池工場は建設を中止[20]、SUBARU は自社開発の BEV の導入を延期しました[21]（いずれも報道）。経済産業省も 2026 年 6 月に、国内の電池の製造能力を年 150 GWh にする目標の時期を「2030 年まで」から「2030 年から 2030 年代半ば」へ後ろにずらしています[5]。EV の仕事は「来る」ことより「いつ・どれだけ来るか」が読みにくい仕事です。
EV で減る部品・残る部品・増える部品
よく聞く「エンジン車の部品は約 3 万点、EV は約 2 万点」という数字は、経済産業省の委託調査の報告書にも「といわれている」という形で出てきます。数え方の前提ははっきりしないので、目安として受け止めてください[6]。「EV になると切削加工の需要が約 47％減る」という数字も見かけますが、発表元の資料を見つけられなかったので、この記事では使いません。
数字で確かめられるのは、品目ごとの出荷額の動きです。同じ調査の 2023 年度と 2024 年度を比べると、次のようになります。
e アクスルは約 5 割増、インバータを含むパワーコントロールユニットは約 2 割増えた一方、AT（オートマチックトランスミッション）は約 19％、変速機のギヤやシャフトの部品は約 21％、排気管・マフラーは約 29％減りました[7]。歯車・シャフトを削ってきた会社にとって、多段の変速機の仕事が減り、そのかわりに 1 段の減速機・モーターシャフトの仕事が出てくる、というのが近い見方です。ただし減速機の歯車は数が少なく、そのぶん静かさの要求がずっと厳しくなります（後の節）。
部品ごとの大きさと求められること
| 部品 | 材料 | 大きさの例 | 求められること（例） | 主な加工 |
|---|---|---|---|---|
| モーターシャフト（ロータシャフト） | 鋼（浸炭・高周波焼入れ） | 長さ数百 mm | 中空で冷却油を通す設計がある[44]。軸受の座・スプライン・油の穴。組立式では 2 部品を旋削→レーザー溶接→軸受部の高周波焼入れ→仕上げ旋削→研削で、1 本 47 秒の量産ラインの例[43] | 旋削、焼入れ鋼の旋削（ハードターニング）、円筒研削、転造 |
| 減速機の歯車 | 浸炭焼入れ鋼 | 外径 数十〜200 mm 級 | モーターは最大 16,000〜20,000 rpm 程度で回る[29][30]。歯すじ傾き偏差 fHβ の目標が EV で ±4 µm、エンジン車の変速機では約 ±13 µm という比較[29] | ホブ切り・スカイビング→熱処理→歯研削・ホーニング |
| 遊星歯車の内歯車 | 浸炭焼入れ鋼 | 外径 百数十〜数百 mm | 同軸の eAxle で使われる。研削後の精度 ISO 3〜5 級を保ったまま Ra 0.1 µm に磨く方法も出た[35] | スカイビング、内歯車研削 |
| モーター（ステータ）ハウジング | アルミダイカスト（ADC12・AlSi10Mg 系） | ステータの穴 内径 200〜240 mm の例[59] | 軸受の穴とステータの穴の同軸度、軸受座の真円度・円筒度。エアギャップ（ロータとステータのすき間）を一定にするため[60]。水冷の通路の気密[62] | 横形マシニング、PCD のボーリング工具 |
| 減速機ケース・カバー | アルミダイカスト | 数百 mm | 軸受の穴の位置・同軸度、合わせ面の平面度とシール面 | 横形マシニング、PCD 工具 |
| インバータのケース・冷却器 | アルミ（押出・ダイカスト・プレス）、銅 | 数百 mm | パワー半導体の熱を逃がす。冷却器は削り出しではなくプレス成形やダイカストで薄いフィンを作るのが前提[27][28] | マシニング（取付面・流路の口）、FSW |
| 電池ケース・トレイ | アルミ押出・ダイカスト、鋼板 | 幅 2 m 前後 | 押出パネル 4〜12 本を FSW でつないで幅 2.4 m までの床にする例[56]。メガキャストで 60 点以上を 3 点にした例[55] | FSW、大型のマシニング（穴・タップ・シール溝） |
| バスバー・端子 | 銅（無酸素銅・Cu-Mg 合金）、アルミ | 数十〜数百 mm | 大電流を流す。端子とバスバー向けの銅合金もある[64] | プレス、曲げ、穴あけ・面取り、バリ取り |
| ギガキャスト・メガキャストの車体部品 | アルミダイカスト | 1〜2 m 級 | 寸法のゆがみが大きな課題[52]。取付面・穴の二次加工 | 大型の 5 軸・門形マシニング、測定 |
数値はメーカー資料・特許・論文の例で、車種や部品メーカーによって違います。
トヨタの新型 bZ4X 向けの eAxle（前輪用 167 kW）は、歯車の精度を上げ、ケースの形を油のかき混ぜ抵抗が減るように見直して効率を上げたと発表されています[24]。2024 年 10 月の諸元では前輪の減速比は 13.786 で、モーターの回転を 1 段の減速機で約 14 分の 1 に落としています[25]。ギヤ比 1 つで回転の幅を受け持つので、その 1 組の歯車の出来が音と効率を左右します。
材料別の加工の勘どころ
アルミダイカスト・押出：同軸度と気密
ハウジングに多い ADC12（JIS H 5302）は Si が 9.6〜12.0％、Cu が 1.5〜3.5％入ったダイカスト合金で[58]、硬い Si の粒で工具が減りやすいので、仕上げには PCD 工具がよく使われます。ステータの穴の加工例では、鋳造の抜き勾配の分として荒で最大 6 mm を削り、荒・中仕上げ・仕上げの 3 段で仕上げ、アルミ部は PCD、鋼の部分（軸受の当て金など）は超硬の刃で削り分けます[59]。
- 同軸度は 1 回のつかみで：軸受の穴の同軸度を出すため、反対側の穴も 1 回のつかみのまま戻り加工で仕上げる方法が勧められています[60]。小型ハウジングの軸受の穴で、真円度 0.01 mm 未満・径公差 IT7・Rz 10 µm 未満という要求の例があります[61]。
- 薄肉はクランプで逃げる：つかむ力で変形した穴は、外すと戻って真円が崩れます。クランプの位置と力を決めてから条件を詰めます。
- 気密を見る：水冷の通路やケースは、巣（鋳物の中の小さな穴）を削り出すと漏れます。リーク試験の不良率まで含めて管理するのが量産の常識です[62]。
浸炭焼入れ鋼の歯車・シャフト：熱処理ひずみを最後に取る
歯車は「歯切り→浸炭焼入れ→歯研削」の順で、熱処理で出たひずみを最後の研削で取ります。シャフトの軸受の座も同じで、研削のかわりに cBN 工具で焼入れ鋼を削る「ハードターニング」を使う研究も進んでいます。浸炭した 18CrNiMo7-6（約 58〜63 HRC）で比べた論文では、ドライのハードターニングは研削より面が細かく（Ra 0.17 µm 対 0.31 µm）、表面の圧縮残留応力も大きく、回転曲げの疲労試験で折れたものどうしを比べると寿命が約 2.2 倍でした[42]。研削盤の台数が足りないとき、旋盤で仕上げられる部分を増やせるかを考える材料になります。
銅のバスバー・平角線：溶着とバリ
銅は軟らかく粘るので、刃に溶着し、バリが出やすい材料です。バリ取りは付加価値を生まないのにお金がかかる工程で、まず出さない工程を考えるべきだと CIRP の総説はまとめています[63]。モーターの巻線は丸線から平角線（ヘアピン）に替わり、溶接の工程が増えました。銅は赤外のレーザーの吸収率が 5％未満と低く溶接しにくいのに対し、青色レーザー（約 445 nm）は 45〜65％吸収され、熱伝導型の溶接でスパッタが約 90％減ったという研究があります[50]。ビームを中心とまわりに分けてスパッタと気孔を減らす特許も出ています[51]。削る側では、ヘアピンの端の皮むき・切りそろえ、溶接の前の面の清浄さが品質に効きます。
電磁鋼板：切口が磁気を悪くする
ステータやロータの鉄心は、厚さ 0.25 mm 級の薄い電磁鋼板を打ち抜いて積み重ねます[49]。打ち抜く（せん断する）と切口の近くの磁気特性が落ち、鉄損（鉄心で熱になって失われる電力）が増えます。JFE の研究では、増えた分のうち塑性ひずみによるものは約 3 分の 1 で、残りの約 3 分の 2 は切口から板厚の約 2 倍の幅の領域で起きていると見積もられました[45]。結晶粒が小さいほど、切口のダレが小さいほど劣化が小さいこと[46]、かしめ（積層を留める凹凸）と焼きばめでも鉄損が増えること[47]、試作で使うレーザー切断もワイヤ放電より鉄損が増えること[48]が分かっています。
削る会社に効くところ鉄心を積んだロータを外径で削ったり、ハウジングに焼きばめしたりすると、寸法は合っていてもモーターの効率が落ちることがあります。プレスの刃の摩耗・クリアランス、かしめと焼きばめのしめしろは「磁気の品質」にもつながる管理項目です。
静かさ（NVH）と歯車：歯研削・スカイビング・仕上げ
EV にはエンジンの音がないので、これまで隠れていた歯車の「ヒューン」という音が聞こえます。歯車研削盤のメーカーの説明では、時速約 80 km までは歯車の音が目立ちやすく（それより速いとタイヤと風の音が勝つ）、歯面にわずか 0.1 µm 程度のうねりがあるだけでも音の原因になりうるとされています[29]。回生ブレーキで減速するときは逆向きのトルクがかかるので、左右両方の歯面に同じ品質が求められます[30]。
| 課題・方法 | 中身 | 数値・出典 |
|---|---|---|
| ゴースト音 | ねじ状砥石の連続創成歯研が広まって、かみ合いの次数の整数倍ではない次数の音（ゴースト次数）が問題になった。本田技術研究所は、その次数と歯すじ方向のうねり、研削条件との関係を解明した | 日本機械学会論文集（2009）[31] |
| 規格内なのに鳴る | 精度等級の高い歯車でも、µm 以下の周期的なうねりが音を出す。原因は砥石のアンバランス、ドレスロールの振れ、機械やワークの支えの振動など。うねりの評価指標はまだ規格になっていない | 総説（2025）[32] |
| 全数を測れない | 歯形・歯すじ・ピッチを全歯測ってうねりを解析すると 1 個 4〜6 分、研削は 1 分未満。研削中の信号を次数解析して異常を拾う工程監視が進む | KAPP NILES[29] |
| ポリッシュ研削 | 連続創成歯研の Ra 約 0.3 µm を、仕上げの研削で Ra 約 0.1 µm 程度に下げる。ただし変えられるのは粗さだけで、うねりや歯形の誤差は前の研削で作り込む | Reishauer[30] |
| ホーニング・超仕上げ | 内歯車形の砥石とかみ合わせて仕上げるホーニングは加工目が交差し、周期的な音を散らす。研削と組み合わせた仕上げで数 dB 下がった報告がある | 総説（2025）[32]・CIRP の総説[33] |
| 狙ったうねり | 歯面にあえて狙いのうねりを付けて音を下げる方法や、シフト量を増やして加工目の模様をばらけさせる方法が提案されている | Liebherr[34] |
| スカイビング | 内歯車を速く削れるが工具の寿命が短い。複数パスに分けて工具の位相をずらすと切削力が最大 49％下がった（東京大学・小松製作所）。送り速度の影響は計算上 1 µm 未満だが、実験の偏差はそれより大きかった（アイシン精機・京都工芸繊維大学） | 精密工学会（2021）[39]・日本機械学会論文集（2015）[38] |
音の原因は加工とは限らない歯車が規格内なのに減速機がうるさかった事例で、研削条件を変えた試作品を比べた結果、原因は減速機の設計の側にあった、という紹介もあります[34]。加工の会社としては、どの条件で削ったかを記録して出せることが、原因を切り分けるときの強みになります。
歯面のうねりと音の関係は、歯をわざとばらつかせて静かにする MicroForm、内歯車の仕上げは 内歯車を「みがく」量産加工法、スカイビングの弱点は スカイビングの 2 つの弱点を解く新技術でくわしく書いています。
EV 部品の加工で使う工作機械と工具
| 用途 | 機械・工具 | 例（メーカーの公開資料） |
|---|---|---|
| 減速機の歯車の仕上げ | 歯車研削盤（ねじ状砥石の連続創成） | EV の変速機構の歯車向けに両歯面同時のバイアス修整とローノイズ加工の機能を載せ、ISO 3 級相当で量産できるとする機種（ニデックマシンツール ZFA）[36]。ドレス不要の CBN ねじ状砥石（Liebherr）[34] |
| 内歯車 | 内歯車研削盤、スカイビング盤 | 樽形のねじ状砥石で内歯車を連続創成研削し、研削時間を従来の 1/4 にした方式（三菱重工、現ニデックマシンツール）[37]。小型・中型の内歯車向けのギヤスカイビング盤（カシフジ KPS21/30）[87]。ドライのエアスカイビング（不二越）[88] |
| 歯車の工程集約 | スカイビングセンタ、複合加工機 | 旋削・歯切り・穴あけを 1 回のつかみで行い、3 次元の歯面修整を作り込む（ジェイテクト）[40]。5 軸の立形マシニングに歯車研削のユニットを自動で付け、内歯車のサイクルタイムを 32 分から 17 分にした例（DMG森精機）[85] |
| シャフト | 旋盤・研削盤のライン | 組立式ロータシャフトを 1 本 47 秒で作るライン（EMAG）[43] |
| ハウジング・ケース | 横形マシニング、PCD 工具 | ステータの穴を 3 段のボーリング工具で仕上げ、アルミと鋼で刃を分ける（MAPAL）[59] |
| 電池ケース・冷却器 | FSW（摩擦攪拌接合）機 | インバータケース・電池ケース・モーターケースの FSW に使えるマシニングセンタ（ヤマザキマザック）[86]。上下 2 ヘッドの FSW（PTG）[56] |
| ギガキャスト | 超大型ダイカストマシン | 型締力 9,000 t（UBE マシナリー UH9000）[79]、12,000 t（芝浦機械 DC12000GS）[80] |
機種と数値は各社の公開資料の例です。どれを選ぶかは部品と量で変わります。
切削条件の計算は 計算機、歯車の基本は 歯車の勉強、歯車の工法と工具は 歯車の工法にまとめています。
国内の大手：仕事の出どころ
EV の部品は、自動車メーカーが自社で作るもの、Tier1（システムの部品メーカー）が作るもの、さらにその外注に回るものに分かれます。営業先を考えるときは、「誰が図面を出すか」と「どこの工場で作るか」を押さえます。規模は各社の公開資料による最新の通期の値です。
eAxle・モーター・インバータ
| 会社 | EV 向けに作るもの | 主な国内拠点 | 規模の目安 |
|---|---|---|---|
| アイシン | BEV 用 eAxle（BluE Nexus の企画、bZ4X などに採用）、HV 用の電動ユニット | 愛知（安城ほか） | 売上収益 5 兆 1,177 億円（2026 年 3 月期）。電動ユニット年 450 万台の生産体制を計画[65][66] |
| デンソー | HV・BEV 用インバータ、SiC パワー半導体、電池の監視 | 愛知（安城・豊田）、福島（田村） | 売上収益 7 兆 5,399 億円（2026 年 3 月期）[67][68] |
| Astemo | e-Axle、電動車用インバータ、角線モーター | 宮城（村田）ほか | 売上収益 約 2.2 兆円（2026 年 3 月期、非上場）[70][71] |
| ニデック | E-Axle（モーター・インバータ・減速機の一体品。量産は主に海外） | 京都（本社・開発） | —[69] |
| 明電舎 | EV 用モーター・インバータ、e-Axle | 愛知（清須）、山梨、静岡（沼津） | 売上高 3,262 億円（2026 年 3 月期）[72] |
| ジヤトコ | モーター・インバータ・減速機の 3-in-1、e-POWER 用 5-in-1 | 静岡（富士） | 非上場[73] |
| 武蔵精密工業 | デファレンシャル・デフギヤ・遊星の組立品、FCEV 用ギヤボックス | 愛知（豊橋） | 売上高 3,472 億円（2026 年 3 月期）[74][75] |
ダイカスト・電池・銅材
| 会社 | EV 向けに作るもの | 主な国内拠点 | 規模の目安 |
|---|---|---|---|
| リョービ | e アクスルケース・モーターケース・車載充電器ケース・バッテリーケースなどのアルミダイカスト | 広島（府中）、静岡（静岡・菊川）ほか | ダイカスト事業 2,743 億円（2025 年 12 月期）[76][77] |
| アーレスティ | 電池関連ユニットのケース、バッテリーブラケット | 愛知（豊橋）、栃木、山形、熊本 | —[78] |
| UBE マシナリー | ギガキャスト向けの超大型ダイカストマシン（9,000 t） | 山口（宇部） | —[79] |
| 芝浦機械 | 超大型ダイカストマシン（12,000 t） | 静岡（沼津・御殿場） | —[80] |
| プライム プラネット エナジー＆ソリューションズ | HV・PHEV・BEV 用の角形電池（トヨタ 51％・パナソニック HD 49％） | 兵庫（姫路・加西・洲本）、徳島 | 非上場[82] |
| マツダ | 円筒形セルを使う電池のモジュール・パック工場を新設（年 10 GWh の計画） | 山口（岩国） | —[22] |
| 本田技研工業・GS ユアサ | BEV 用の電池の国内量産計画（年 20 GWh） | — | —[23] |
| UACJ | アルミ押出材の電池ケース（冷却の流路を一体化） | 栃木（小山）、愛知ほか | —[81] |
| 住友電工（ウインテック） | モーター用の平角巻線 | 滋賀（甲賀）、新潟（妙高） | —[84] |
| SWCC | 車載モーター用の平角線、高圧バスバー用の被覆平角線、無酸素銅 | 三重（いなべ） | —[83] |
| 三菱マテリアル | 端子・バスバー向けの銅合金、無酸素銅条 | — | —[64] |
拠点は各社の公開資料によるもので、すべてではありません。電池工場の計画は変わることがあります（上の「計画は動く」）。
ギガキャストでは、トヨタが次世代の BEV の車体を前・中央・後の 3 つに分けて大きく一体化する方針を示し[54]、金型の交換をふつう約 24 時間かかるところを約 20 分に縮めた設備を公開しています[53]。ホンダは電池ケースを 6,000 t 級のメガキャストで分けて鋳造し、60 点以上の部品を 3 点にまとめ、つなぎ目を 3 次元の FSW で接合しました。突き合わせる面以外は機械加工せず鋳肌のまま接合できる治具とツールで、機械加工を 3 工程省いたとしています[55]。
削る仕事は減るのかホンダの例のように、一体化と接合の工夫で「削らずに済ませる」流れははっきりあります。一方で、大きな鋳物ほど寸法のゆがみが課題になり[52]、取付面や穴は削って合わせます。大物の鋳物を測って、ゆがみに合わせて削れることは、これからの価値になります。
論文・技報で見る新しい加工
| テーマ | 何が新しいか | 現場に効くところ |
|---|---|---|
| インバータの両面冷却 | パワーモジュールを両面から冷やし、モーター・減速機とハウジングを共用する 3-in-1 構造で、重くせずに電流を増やした（日産ほか）[26]。冷却器のフィンの形はトポロジー解析で決め、量産の高速プレスで作れる形にした（デンソー）[27] | 冷却器そのものはプレス・ダイカストの部品。削る仕事はケースの取付面と流路の口、気密のシール面に残る |
| 歯車のデジタルツイン | 性能（歯車の解析）と加工（スカイビングのシミュレーション）の 2 つのデジタルツインをつなぎ、試作評価の期間を縮める（ジェイテクト）[41] | 試作の回数が減るぶん、1 回目の試作の精度と記録が問われる |
| ハードターニング | 浸炭鋼を研削でなく cBN 工具で仕上げ、面と疲労寿命が研削を上回った[42] | 研削盤の負荷を旋盤に移せる部分がある |
| 中空シャフト | 2 つの中空部材を摩擦圧接し、内側に出る圧接のばりを冷却油の流れを仕切る壁に使う構造（特許出願）[44] | 接合と旋削の組み合わせで作る部品が増える |
| 電磁鋼板の加工劣化 | せん断・かしめ・焼きばめ・レーザー切断で鉄損が増える仕組みが解明されてきた[45][47][48] | 寸法だけでなく「磁気の品質」を落とさない加工 |
| 銅のヘアピン溶接 | 青色レーザーで熱伝導型の溶接にするとスパッタが約 90％減る。サイクルは 0.5 秒から 1.0 秒に延びる[50] | 溶接の前の切りそろえ・皮むきの品質 |
| メガキャストのゆがみ | 金型の温度・冷却水路・凝固時間・取出しで残留応力とゆがみが決まり、金型形状の補正とシミュレーションでの予測が対策（Chalmers 工科大学）[52] | 二次加工は「測ってから削る」前提で段取りを組む |
| 歯面のうねりの評価 | うねりと音の関係、測り方、仕上げ法ごとの違いを整理した総説[32]と、研削・仕上げ全体の総説[33] | 歯研の条件・砥石のバランス・ドレスの記録を残す |
参入の入口：4 つの道
| 入口 | どんな形か | 向いている会社 |
|---|---|---|
| A 今の取引先の電動化 （いちばん現実的） | 今エンジン・変速機の部品を納めている Tier1・Tier2 の、HV・EV 向けの部品に切り替える。HV が多い日本では、エンジンとモーターの両方の部品が続く | 自動車部品の量産の経験があり、IATF 16949 の仕組みを持つ会社 |
| B 高精度の回転部品 | モーターシャフト、減速機の歯車、デフ、内歯車。静かさのための歯研削・ホーニング、焼入れ鋼の仕上げ | 歯車・シャフトの加工と熱処理後の仕上げ、測定に強い会社 |
| C アルミの大物・薄物 | モーター・減速機・インバータのケース、電池ケース、ギガキャストの二次加工。同軸度と気密、FSW | 横形・大型マシニングと PCD 工具、リーク試験の経験がある会社 |
| D 設備・治具・試作 | 電池工場・モーター工場の設備の部品と治具、開発中のモーターやケースの試作 | 一品ものと短納期に強い会社。量産の前の入口になる |
電池工場の建設が延びると、D の設備の仕事も後ろにずれます。EV の比率が低い日本では、A の「HV と EV の両方に効く仕事」から入るのが波を受けにくい道です。
求められる体制：IATF 16949 と PPAP
| 項目 | 中身 | 準備 |
|---|---|---|
| IATF 16949 | 自動車産業の品質マネジメントシステムの規格（現行は 2016 年版）。量産部品では認証を求められることが多い。2024 年 10 月から改訂の作業が始まっている[13] | ISO 9001 を土台に、自動車の追加の要求（製品安全・特殊特性・変更管理など）を足す |
| APQP・PPAP | APQP は量産までの品質の計画、PPAP は量産の条件と速さで規格どおりの部品を作れることを示す提出物。FMEA・MSA（測定のばらつきの評価）・SPC（工程の統計的管理）とあわせて「コアツール」と呼ばれる。APQP は 2024 年 3 月に第 3 版[14] | 工程の流れ図、FMEA、コントロールプラン、測定のばらつきの評価、工程能力（Cpk）の実績 |
| トレーサビリティ | 材料・加工ロット・設備・測定の記録をたどれること | ミルシートとロットのひも付け、刻印や QR、記録の保管 |
| 変更管理 | 機械・工具・条件・外注先を変えるときは顧客の承認が要る。音のクレームの原因を探るときに記録が効く | 勝手に変えない仕組みと、変更の申請の手順 |
| 機能安全 | ISO 26262 は量産車の電気・電子システムの機能安全の規格[15]。金属部品の加工の会社に直接かかることは少なく、図面の特殊特性を確実に管理する形で関わる | 図面の重要な寸法・特性の管理 |
航空機の JIS Q 9100、医療機器の ISO 13485 と同じく、決めた工程で同じものを作り続けることと、記録で示すことが中心です。航空機・医療機器・半導体の参入の記事（航空機・医療機器・半導体）と比べると、自動車は量と価格と工程能力の要求がいちばん厳しい業界です。
展示会と支援
- ミカタプロジェクト：経済産業省の、中堅・中小の自動車部品サプライヤーを支える事業です。47 都道府県に相談窓口があり、エンジンや変速機の部品で培った技術を電動車の部品だけでなく航空機・防衛・造船などの新しい分野に生かす挑戦も対象で、セミナー・個別相談・専門家の派遣・設備投資の補助の紹介をしています[9]。各地の経済産業局も事業転換の支援事業を行っています[10]。
- 設備投資の補助：「新事業進出・ものづくり商業サービス補助金」の第 1 回の締切は 2026 年 10 月 30 日 18 時です。枠と従業員数で上限が変わり、新事業進出枠は補助率 2 分の 1 です[11][12]。賃上げなどの目標に届かないと返還を求められることがあります。
- 人とくるまのテクノロジー展（自動車技術会）：2027 年は横浜 5 月 26〜28 日、名古屋 7 月 21〜23 日の予定です[16]。自動車メーカー・Tier1 の技術者が集まり、eAxle や電池ケースの実物を見られます。
- オートモーティブワールド：東京展は 2027 年 2 月 17〜19 日、東京ビッグサイト[17]。
募集の時期と条件は毎年変わります。申し込む前に各機関のページで確かめてください。
参入までの順番（目安）
- 今の仕事の何が減るかを見る：取引先の部品が HV にも残るのか、BEV で無くなるのか。取引先の電動化の計画を聞きます。
- 狙いを決める：回転部品（シャフト・歯車）か、アルミの大物・薄物（ケース）か、設備・試作か。自社の機械と測定器から決めます。
- 仕組みと設備を足す：IATF 16949 の考え方、歯車・真円度・粗さの測定、リーク試験。足りない工程（熱処理・FSW・洗浄）は組む相手を先に決めます。
- 試作で条件を詰める：試作で寸法と音の要求を満たし、量産の条件で工程能力を示します（PPAP）。
- 量産と広げる：車種の切り替えに追いつき、自動化・多台持ちで価格の要求に応えます。HV と EV の両方に効く仕事を増やします。
現実のハードルと対策
| ハードル | 中身 | 対策の例 |
|---|---|---|
| 伸びが読めない | 地域差が大きく、日本の BEV は新車の 1〜2％[3]。電池工場の延期・中止が続く[19][20][5] | HV と EV で共用できる設備と仕事。BEV だけに賭けない |
| 今の仕事が減る | AT・変速機の部品・マフラーの出荷額が 2 割前後減った[7] | 減る前に、取引先と次の部品の話を始める |
| 静かさの要求 | 0.1 µm のうねりでも音になりうる[29]。全数は測れない | 研削盤のバランス・ドレスの管理、工程の監視、条件の記録 |
| 削らない工夫 | 一体鋳造と接合で機械加工の工程が減る例[55] | 大物の測定と、ゆがみに合わせた加工で価値を出す |
| 量と価格 | 量産の条件での工程能力と、継続的な値下げの要求 | 段取りの短縮、自動化、工程の集約 |
| 設備の投資 | 歯車研削盤・大型機・FSW 機は高い。国内の自動車向けの工作機械の受注は 3 年続けて減っている[8] | 受注の見通しを取ってから入れる。補助金の条件を確かめる[11] |
向いている会社・向いていない会社
- 歯車・シャフトの熱処理後の仕上げと測定に強い
- アルミの薄物・大物で同軸度と気密を出せる
- 自動車部品の量産と IATF 16949 の経験がある
- 工程能力（Cpk）とロットの記録を出せる
- HV・EV の両方の取引先を持てる
- BEV の伸びを前提に大きな設備をすぐ買おうとしている
- 一品ものが中心で、量産の価格と工程能力の経験がない
- 条件を現場の判断でどんどん変えて改善してきた
- 測定器が寸法だけで、粗さ・真円度・歯車を測れない
よくある質問
- EV が増えると、旋盤やマシニングの仕事は無くなりますか？
- 無くなりはしませんが、中身が変わります。日本では新車の 6 割が HV で、エンジンの部品も残ります[3]。減るのは多段の変速機やマフラーの部品で、増えるのは eAxle・インバータ・電池まわりの部品です[7]。
- EV の部品加工に必要な認証はありますか？
- エンジン車の部品と同じく、量産では IATF 16949 と、PPAP などのコアツールに沿った書類を求められることが多いです[13][14]。試作や設備の部品なら ISO 9001 で始められることもあります。
- EV の歯車は何がそんなに難しいのですか？
- エンジン音が無く、モーターが高速で回るので、歯面のわずかなうねりが音になります。歯すじの公差がエンジン車の変速機の約 3 分の 1 という例もあります[29]。精度等級を満たしても音が出ることがあり、研削の条件と砥石の管理が重要です[31][32]。
- ギガキャストが広がると、削る仕事は減りますか？
- 部品の点数と工程は減ります[55]。ただし大きな鋳物はゆがみが課題で[52]、取付面と穴は削ります。大物を測って合わせて削れる設備と技術が要ります。
- 相談できる窓口はありますか？
- 経済産業省のミカタプロジェクトが 47 都道府県に相談窓口を置いています[9]。
歯車の研削と音は MicroForm の記事、内歯車の仕上げは 内歯車のポリッシュの記事、工具の値上がりは タングステン高騰と超硬工具、材料の性質は 材料データベースにまとめています。
出典・参考資料
- IEA「Global EV Outlook 2026 — Trends in electric cars」（2026 年）
- IEA ニュース「Close to 30% of cars sold this year are set to be electric…」（2026 年）
- 日本自動車販売協会連合会「燃料別メーカー別台数（乗用車）年別統計（2021 年〜2025 年）」（2026 年 1 月、PDF）
- 経済産業省「2050 年カーボンニュートラルに伴うグリーン成長戦略（自動車・蓄電池産業）」（PDF）
- 経済産業省「「蓄電池産業戦略」を「蓄電池・電源産業戦略」に改訂しました」（2026 年 6 月）
- 経済産業省 委託調査「令和 4 年度 電動化シフトを踏まえた地域自動車部品サプライヤーの技術力・開発力向上に向けた動向調査 報告書」（PDF）
- 日本自動車部品工業会「自動車部品出荷動向調査結果 2024 年度」（2026 年 3 月、PDF）
- 日本工作機械工業会「工作機械需給動向 金属工作機械統計資料（2025 年 1 月〜12 月実績）」（2026 年 3 月、PDF）
- 経済産業省「自動車産業「ミカタプロジェクト」」
- 中部経済産業局「自動車部品サプライヤー事業転換支援事業」
- 中小企業基盤整備機構「新事業進出・ものづくり商業サービス補助金」
- J-Net21「新事業進出・ものづくり商業サービス補助金の第 1 回公募要領を公開」
- IATF Global Oversight（IATF 16949）
- AIAG「Quality Core Tools（APQP・CP・PPAP・FMEA・MSA・SPC）」
- ISO 26262-1:2018「Road vehicles — Functional safety — Part 1: Vocabulary」
- 自動車技術会「人とくるまのテクノロジー展」
- RX Japan「オートモーティブワールド 東京」
- トヨタ自動車「「蓄電池に係る供給確保計画」の認定について」
- ニュースイッチ「トヨタ、福岡・苅田の電池工場建設を再延期」（報道）
- 日産、北九州市の電池新工場 建設中止を決定（報道）
- MONOist「SUBARU は自社開発の BEV 導入時期を延期へ」（2026 年 5 月、報道）
- マツダ「車載用円筒形リチウムイオン電池のモジュール・パック工場を新設」（2025 年 1 月、PDF）
- 本田技研工業「高容量・高出力なリチウムイオン電池の開発・量産に向けた「蓄電池に係る供給確保計画」が経済産業省より認定」（2023 年 4 月）
- AISIN「Newly developed eAxle adopted for TOYOTA's new bZ4X」（2025 年）
- トヨタ自動車「bZ4X 主要諸元表」（2024 年 10 月、PDF）
- 並木一茂ほか「新型両面冷却パワーモジュールを用いた電気自動車用高出力インバータの開発」自動車技術会論文集 Vol.57 No.2, pp.412-417（2026）
- 齊藤荘史ほか「インバーター向け両面積層冷却器の開発」自動車技術会 2026 年春季大会 学術講演会予稿集 No.41-26（2026）
- 中小企業庁 サポイン事業「次世代自動車向け Si/SiC パワーモジュール用超高効率スーパーファインピッチダイカスト冷却器の研究開発」成果報告（2016、PDF）
- M. Witzsch（KAPP NILES）「Kapp Niles Examines Intelligent Generating Grinding for E-mobility」Gear Technology, March/April 2022
- W. Graf（Reishauer）「Polish Grinding of Gears」Gear Technology, Nov/Dec 2023
- 江上領・近藤忠身・坂口和貴「ねじ型砥石を用いた歯車研削に起因するゴースト音発生メカニズム」日本機械学会論文集 C 編 Vol.75 No.757, pp.2575-2580（2009）
- 「Surface Waviness of EV Gears and NVH Effects—A Comprehensive Review」World Electric Vehicle Journal 16(9), 540（2025、Széchenyi István 大学）
- P. Krajnik・F. Hashimoto・B. Karpuschewski・E. J. da Silva・D. Axinte「Grinding and fine finishing of future automotive powertrain components」CIRP Annals 70(2), pp.589-610（2021）
- Liebherr「Gear solutions for e-mobility: Grinding」（Evotion 21、2021）
- MONOist「ニデックマシンツールの内歯車ポリッシュ加工」（2024 年 3 月、報道）
- ニデックマシンツール「歯車研削盤のグローバルスタンダード機「ZFA シリーズ」発売」（2024 年 10 月）
- 三菱重工業「内歯車研削盤 ZI20A の新加工法」ニュースリリース（2011 年）
- 立川友和・栗田信明・中村守正・森脇一郎「内歯歯車のスカイビング加工に関する研究（送り速度が加工精度に与える影響）」日本機械学会論文集 Vol.81 No.831, 15-00105（2015）
- 荒金拓宏ほか「パワースカイビング加工におけるステップオーバーを用いた切削力低減」2021 年度精密工学会春季大会 学術講演会講演論文集, pp.378-379（2021）
- ジェイテクト「ギヤスカイビング 3D 歯面創成加工技術の開発」JTEKT ENGINEERING JOURNAL No.1018
- S. Takasu ほか「Development of the Gear Processing Digital Twin」JTEKT Engineering Journal No.1021E（2025）
- Y. Zhang・S. Yuan・W. Gao・X. Yang・M. Zhang・Z. Peng「Dry Hard Turning versus Grinding—The Influence of Machining-Induced Surface Integrity on Fatigue Performance」Coatings 13(5), 809（2023）
- EMAG「Rotor Shafts Production Line for E-Mobility Applications」
- ドイツ特許出願 DE102018009832A1「Hollow shaft for a rotor of an electric machine」（Daimler、2019 年公開）
- 千田邦浩・石田昌義・中須洋一・八木正昭「剪断加工による無方向性電磁鋼板の鉄損および磁区構造の変化」電気学会論文誌 A Vol.125 No.3, pp.241-246（2005）
- 財前善彰ほか「無方向性電磁鋼板のせん断加工時鉄損増加に及ぼす結晶粒径の影響」電気学会論文誌 A Vol.138 No.11, pp.576-581（2018）
- 藤村浩志ほか「積層リングコアの磁気特性に及ぼすかしめ・焼き嵌めの影響」電気学会論文誌 A Vol.137 No.4, pp.236-241（2017）
- 佐藤尊・戸高孝「熱的鉄損測定を用いたレーザカット加工を施した電磁鋼板の鉄損分布の評価」日本 AEM 学会誌 Vol.31 No.2, pp.305-311（2023）
- 日本製鉄「電磁鋼板の磁気特性」
- M. Zutt ほか「Copper Hairpin Welding Utilizing a 4 kW Blue Laser」Procedia CIRP 143, pp.416-419（2026）
- 欧州特許 EP3938136B1「Hairpin welding method」（TRUMPF、2023 年）
- K. Wärmefjord・J. Hansen・R. Söderberg「Experimental and industrial insights into distortion control for megacasting」Procedia CIRP 145, pp.252-257（2026）
- トヨタ自動車「未来を支えるモノづくり技術」（2023 年）
- Toyota「Toyota Unveils New Technology That Will Change the Future of Cars」（2023 年 6 月）
- 本田技研工業「“Thin, Light”を具現化するための生産技術」（Honda 0 Tech MTG 2024）
- PTG「Powerstir dual weld-head friction stir welding for electric vehicle OEMs」
- 神戸製鋼所 自動車向けソリューション資料（電池ケース、PDF）
- ヤマハ発動機「Japanese Industrial Standards Data – Aluminum alloy die casting」（JIS H 5302 の値）
- MAPAL「Internal and External Machining of the Stator Housing」
- MAPAL「Machining solutions for electric motor housings: bearing and position bores」
- MAPAL「E-mobility: Solutions for small motor housings」
- GF Casting Solutions「E-Axle Housing」
- J. C. Aurich ほか「Burrs—Analysis, control and removal」CIRP Annals 58(2), pp.519-542（2009）
- 三菱マテリアル「大電流用車載端子・バスバー向け Cu-Mg 系銅合金「MSP8」を開発」（2016 年）
- アイシン 2026 年 3 月期 決算短信（PDF）
- AISIN「Building a Global Production System for Annual Production of 4.5 million Electric Units」（2025 年）
- DENSO「Announces Year-End Financial Results」（2026 年 4 月）
- デンソー「デンソー福島でインバーター生産開始」（2024 年 9 月）
- Nidec「Ni200Ex」製品ニュース（2021 年）
- Astemo「数字で見る Astemo」
- 日立製作所「宮城第四工場で電動車用インバーターの量産を開始」（2022 年 5 月）
- 明電舎 2026 年 3 月期 決算短信
- ジヤトコ「電動パワートレイン「X-in-1」の採用拡大」（2026 年 6 月）
- 武蔵精密工業「本田技研工業より新型燃料電池車向けギヤボックスを初受注」
- 武蔵精密工業 2026 年 3 月期 決算短信
- リョービ ダイカスト事業「自動車の電動化への対応」
- リョービ「業績ハイライト」
- アーレスティ「軽量化と電動化の未来に向かって」
- UBE「UBE Machinery Expands Lineup of Ultra-Large Die Casting Machines for Giga Casting Applications」（2025 年 5 月）
- 芝浦機械「世界最大級・型締力 12,000 トンの新製品 超大型ダイカストマシンを受注」（2025 年 4 月）
- UACJ「バッテリー筐体」
- プライム プラネット エナジー＆ソリューションズ「会社概要」
- SWCC「自動車関連製品」
- 住友電工ウインテック「製品情報（平角巻線）」
- DMG森精機「歯車加工を 1 台に工程集約するソリューション「Gear Production+」」（2024 年 11 月、PDF）
- ヤマザキマザック「Friction Stir Welding (FSW) Technology」
- カシフジ「ギヤスカイビング盤 KPS21/30」
- 不二越「NACHI 技報 2026 新春 Vol.124 エアスカイビングシステム」（PDF）
