JIMTOF2026 速報：新製品の発表内容を詳しく解説（仕様・前の機種との違い・しくみ・現場での意味）

ワイヤ放電加工は、細い金属線（ワイヤ）と材料のあいだに水中で小さな火花を連続して飛ばし、その熱で材料を少しずつ溶かして切り抜く方法。刃物が材料に触れないので、焼入れした鋼や超硬のような硬い材料でも、細かい形をそのまま切れる。CUT P 350 では、太さ 0.05〜0.30 mm のワイヤを使い、X・Y の台と上側のガイド（U・V 軸）を 0.1 μm 単位で動かす。上下のガイドをずらすとワイヤが斜めになり、最大 ±30° のテーパ（抜き勾配）も付けられる。

円筒研削盤は、回したワークに高速で回る砥石を当て、軸やピンの外径・穴の内径を μm 単位の寸法と真円度に仕上げる機械。S23 は砥石台を B 軸（砥石台ごと向きを変える回転軸）で自動旋回させ、外径用・内径用の砥石を順番に当てる。主軸側の C 軸（ワークの回転角を制御する軸）と砥石の動きを合わせると、カムのような丸くない形や、ねじの溝も研削できる。ベッドは鉱物鋳物（石の粉を樹脂で固めた材料）で、熱と振動の影響を受けにくいとしている。

PCD（多結晶ダイヤモンド）は、ダイヤの粒を焼き固めた非常に硬い材料で、超硬の台にろう付けしてアルミや CFRP を削る工具の刃にする。硬すぎて砥石では削りにくいため、刃の形はワイヤ放電で切り出すのが一般的だった。VISION LASER は、工具を回しながらレーザ光を当ててダイヤ層を少しずつ飛ばし、刃先とすくい面を作る。チップブレーカ（切りくずを細かく折るための溝）や、内側にへこんだ形もレーザで加工できるとしている。

JIMTOF は日本工作機械工業会と東京ビッグサイトが主催し、1962年から2年に1度開く工作機械の見本市。小間は3m×3m＝9m²を1単位として申し込む。今回は会場の改修工事と重なり、東展示棟のうち4〜6ホールが休館になった。そのぶん展示場面積と小間数が前回より小さい。

横形マシニングセンタは、主軸（工具を回す軸）が横向きに付いていて、ワークを載せたパレットが動いて削る機械。INH 63 はパレットを前後に傾けるA軸と、水平に回すB軸を持つ5軸機で、ワークの向きを変えながら多くの面を一度に削れる。FD仕様ではこの丸テーブル自体がワークを回し、止めた工具を当てる旋削（旋盤と同じく、回るワークを削る加工）ができる。メーカーは、テーブルを傾けたまま加工できるので切りくずが落ちやすく、加工の自由度も高いとしている。

複合加工機は、旋盤（ワークを回して削る機械）にフライス主軸を載せ、旋削と穴あけ・溝加工を1台でこなす機械。NTX は B軸（工具主軸を首振りさせる軸）付きのターンミル主軸を持ち、斜めの穴や曲面も削れる。ガントリローダは機械の上に渡したレールを走るロボットで、扉の上からワークをつかんで出し入れする。GX Flex はこの搬送に加えてチャック爪や工具も運び、段取り替えの作業まで機械側で行う。

ワークを載せたテーブルが2つの役目をこなす。5軸加工のときはテーブルが傾いたり回ったりして、工具をいろいろな向きからワークに当てる。旋削のときはテーブルそのものが旋盤のチャックのように速く回り、主軸に付けたバイト（旋削用の刃物）で外径や内径を削る。テーブルを傾けるA軸（傾斜軸）を使えば、立てた向きだけでなく横向きの旋削もできる。主軸端のHSK-T63は複合加工機向けの工具の付け根の規格で、ドリル・エンドミルとバイトを同じ主軸で使い分けられ、旋削中は主軸のブレーキでバイトがぶれないように固定する。

対向2主軸は左右に向かい合う2つの主軸で、左でつかんで削ったワークを右に持ち替え、裏側も削る。工具主軸はマシニングセンタの主軸のように刃物を回す軸で、ATC（自動工具交換）でマガジンから刃物を取り替える。タレットを持たず、工具主軸が刃物台の振動や熱から切り離されているため、位置決めの精度を保ちやすいとしている。チップtoチップ時間は、ある刃物が削り終えてから次の刃物が削り始めるまでの時間で、ソフト「クロノカットα」が空走りなどの待ち時間を減らす。

立形は主軸が縦向きの旋盤で、ワークを寝かせてチャックに載せるので、重いワークでも自分の重さでチャックに座りやすい。ガントリーローダは、機械の上に門のように渡したレールを走る搬送装置で、つかんだワークをチャックに置き、削り終わったら取り出す。回転工具（刃物台に付けた、自分で回るドリルやエンドミル）があるので、旋削のあとの穴あけやフライス加工も同じ機械で済ませられる。

横形マシニングセンタは主軸が横向きの機械で、切りくずが下に落ちやすい。a630iT はテーブル側に2つの回転軸を持ち、A 軸（ワークを前後に傾ける軸）は歯車で、B 軸（ワークを回す軸）はモータで直接回すダイレクトドライブで動かす。A 軸を −195° まで傾けられるので、ワークを付け替えずに多くの面や斜めの穴を1回の段取りで削れる。50番主軸は太くて重い工具を保持できる大きな主軸で、強い切削に向く。

フィジカルAI は、文章や画像を扱う AI を、ロボットや工作機械のように現実に動く機械の制御に結び付ける考え方。CNC（工作機械を数値で動かす制御装置）に組み込むと、AI が工具の通り道（工具経路）を考えたり、作業者の言葉による指示から加工プログラムを作ったりできる。デジタルツイン（実機をコンピュータの中にそっくり再現した模型）で先に試してから実機に流すので、干渉や加工の不具合を前もって確かめられる。IMTS 2026 では、トラブルで止まった機械が自分で状況を見て復旧するデモも予告された。

CNC は工作機械の頭脳で、プログラムを読んで各軸のモータに「どこへ、どの速さで動くか」を指令する。500i-A は加工の計算と画面の表示を別々のエンジンで処理するので、画面を操作しても軸の制御が遅れにくい。系統（1台の CNC で同時に別々のプログラムを走らせる単位）を最大15、軸を最大96まで扱えるため、複合加工機（旋削とフライス削りを1台でこなす機械）や多軸の専用機にも使える。αi-D はモータとアンプ（モータに電流を送る装置）の新しい世代で、通信を速くして形状誤差や反転時の位置のずれを約半分にした例が示されている。

左右に向かい合う2つの主軸（対向2主軸）でワークを持ち替えながら両端を削り、工具主軸はATC（自動工具交換）で刃物を替えてB軸（工具主軸の首振り）で角度を変える。ホブ加工は、ねじのような形の刃物（ホブ）とワークを決まった比率で同時に回して歯を少しずつ削り出す方法。スカイビングは、斜めに傾けた歯車形の刃物とワークを高速で同期回転させて歯溝を削り取る方法で、内歯車も削れる。ギヤミーリングはエンドミルなどで歯溝を1つずつ削る方法で、どれも工具主軸とワーク主軸の回転をぴったり合わせる制御がかなめになる。

スイス型自動旋盤は、主軸台が材料の棒をつかんで前後に動き、ガイドブッシュ（材料の振れ止めになる筒）のすぐそばに置いた刃物で削る旋盤。刃物が常に支えの近くで削るので、細く長い部品でもたわみにくい。短い部品ではガイドブッシュを外したノンガイドブッシュ仕様に切り換え、捨てる残材を約1/3にできる。正面の刃物台は斜めに置いたすべり面（スラント型すべり案内面）で支えて剛性を上げ、スレッドワーリングは刃を何枚も付けたリングを高速で回してねじを削る方法。

AMR（自律走行搬送ロボット）は、レーザセンサで周りの壁や機械をとらえて自分の位置を知り、人や障害物をよけながら目的地へ走る台車。AMR 1000 は車輪の向きを自由に変えられる全方向走行で、その場で回転もできるため狭い通路でも動ける。上下に動く昇降軸でパレットや切りくずバケットを持ち上げて運ぶ。充電は床側の装置から電線をつながずに行う誘導方式。運ぶ指示は上位のコンピュータから自動で受け取れる。

小さな部品はロボットが1個ずつつかんで機械に入れ、形が複雑で治具が要る部品は治具ごとパレットに載せて運ぶ。MATRIS WPH は、この2つのやり方を1台の装置でこなし、高さを変えられる可動棚に大きさの違う治具を並べて置ける。段取りステーション（人がワークや治具を付け外しする場所）は作業しやすい形にしてあり、操作も簡単にしたとメーカーはしている。DMC 65 monoBLOCK は一体構造（monoBLOCK）のフレームに回転傾斜テーブル（ワークを回し、傾ける台）を載せた5軸加工機。

超音波（耳に聞こえない高い音）を部品の表面から当て、反対側の面で跳ね返って戻ってくるまでの時間から厚さを計算する。そのため片側からしか触れられない部品でも肉厚が分かる。プローブは工具と同じように主軸に付け、測った値を無線で NC に送る。削る→測る→追い込んで削る（cut-measure-cut）を、部品を機械から下ろさずに続けられる。

レーザクラッドは、レーザでワークの表面をわずかに溶かし、そこへ金属の粉を吹き付けて溶かし込み、新しい金属の層（皮膜）を盛る技術。LC2000 は実績のある円筒研削盤 G3 をもとに、このレーザ装置を機械の横にまとめて載せた。ワークをセンタで支えたまま、まず皮膜を盛り、次にといしで所定の寸法・面粗さまで研削するので、付け替えによる芯ずれが起きにくい。粉は市販の金属粉末を使え、顧客と一緒に粉末を開発することにも対応するとメーカーはしている。

円筒研削盤は、両端をセンタ（とがった支え）で支えたワークを回し、高速で回るといし（砥石の車）を当てて外径を μm 単位で仕上げる機械。長くて重いワークは自重や研削の力で中央がたわむため、レスト（振れ止め）という支えを途中に当てるが、その当て具合の調整はこれまで熟練者の勘に頼っていた。G5 はこの調整と径の測定を機械が行い、測った値を次の研削にすぐ反映する。といし軸には油の膜で浮かせて支える流体軸受 STAT BEARING® を使い、送りの案内面にはきさげ（手作業で面を削って平らにする仕上げ）を施している。

形彫放電加工は、作りたい形を反転させた電極（銅やグラファイト）をワークに近づけ、火花で少しずつ溶かして形を写し取る加工。電極とワークのすき間（極間）を一定に保つことと、削りくずがたまったら電極を跳ね上げて（ジャンプ）加工液を入れ替えることが、精度と速さを左右する。SV-P はこのすき間やジャンプを AI（Maisart）でリアルタイムに調整し、独自の「サーマルバスター」で温度の変化による機械の伸び縮みを抑えている。

ワイヤ放電加工は、細い金属線（ワイヤ）とワークの間に小さな火花を連続して飛ばし、糸のこのように金属を溶かして切る加工。ワイヤを支えるノズルがワークから離れる段付きの形や、細かい角（コーナー）では放電が乱れやすく、熟練者が条件を調整してきた。Maisart は放電の状態を検出し、速度や電気エネルギーを自動で最適化する三菱電機の AI 制御で、MG ではこれを使える材料を増やした。ワイヤが通りにくいときは、バーが前後に動いて人の挿入動作をまねる機構で通し直す。

ピッチ精度は、穴や形状どうしの間隔（ピッチ）が図面どおりに並ぶ精度のこと。±1.0 μm は、髪の毛の太さ（約 0.07 mm）のおよそ70分の1のずれに収める水準になる。大ストローク機は広いテーブルに複数のプレートを並べ、一度の段取りで続けて切れる。油仕様は加工液に水ではなく油を使う方式で、一般に、水中の電気によってワークの表面が変質する（電食）のを避けやすく、超精密加工に使われる。

チップ（インサート）と工具本体の当たり面に、のこぎり歯のような細かい山と谷（セレーション）を2面に付け、互いにかみ合わせて固定する。横向きの力がかかっても、チップが座から横へずれ出しにくい。中央の山を高くしてあり、チップの付け間違いを防ぐ。両端に刃がある2コーナーのチップで、Precision cooling（すくい面と逃げ面へ向けた細いクーラント穴）が刃先を冷やし、切りくずを処理する。

工作機械の中に、細いレーザ光を送る側と受ける側を向かい合わせて置く。回転する工具をレーザ光に入れ、光がさえぎられる位置から工具の長さ・直径・刃の欠けを読む。DIGILOG は、光が「さえぎられた／通った」の2択だけでなく、明るさの変化を連続した値として1秒に数千回読み取る方式で、刃1枚ずつの状態や振れ（回転の中心からのずれ）まで分かる。工具に付いたクーラントやごみの影響は結果から除く。

立形マシニングセンタは主軸が上から下を向く機械で、金型の彫り込みや仕上げによく使われる。仕上げでは、送り軸が向きを変える（反転する）一瞬に工具の動きがわずかに乱れ、面に「スジ」として残ることがあり、V600 は送り軸の機構と制御を変えてこれを減らしたとしている。eSTABILIZER は工場の温度変化で機械の姿勢が変わる（熱変位）のを補う機能、ベッド・コラムスタビライザは鋳物の中に専用の液を入れて温度変化をゆっくりにする特別仕様。GI スムージングは角の周りで工具が削り込みすぎるのを抑え、ムダな加減速を減らす制御。

パウダーレーザ式の金属積層造形（AM）は、ノズルから金属の粉を吹き付け、そこにレーザを当てて溶かし、薄い層を重ねて形をつくる方法。レーザで狭い範囲だけを温めるので、元の部品（母材）への熱の影響や変形が小さいとメーカーは説明している。盛った金属は同じ機械の旋削・ミーリングで形を整え、最後に研削（砥石で薄く削って面を仕上げる加工）までワンチャッキング（一度つかんだまま）で行う。AM ヘッドは5軸で傾けて使うので、傾けても粉が片寄らないノズルを新しく載せた。

複合加工機は、旋盤（材料を回して削る機械）とマシニングセンタ（工具を回して削る機械）を1台にまとめた機械。j-300S NEO は向かい合う2つの主軸（材料をつかんで回す軸）を持ち、第1主軸で表側を削ったあと、第2主軸に材料を受け渡して裏側を削れる。工具を回すミル主軸は B 軸（工具の向きを傾ける回転軸）で −30°〜+210° 傾けられ、標準で1°ごとに止められるので、1本の工具を外径・端面・斜めの加工に使い回せる。温度センサの値から刃先位置のずれを抑える「Ai サーマルシールド」も載る。

横形マシニングセンタは主軸が横向きの機械。MU-250H はトラニオンテーブル（ゆりかごのように傾く台の上に回転テーブルを載せたもの）で、A 軸（傾き）と B 軸（回転）を同時に動かして5軸加工する。ノンバックラッシ駆動は歯車のすき間（ガタ）をなくした駆動方式で、5軸加工でよくある正転・逆転の切り返しでも誤差が出にくい。ローダ式 AWC は、機械の上のローダが2つのハンドで「加工済みを取る」「次を置く」を続けて行い、横の棚に最大35個の加工物をしまえる。

クーラントは原液を水で薄めて使う油剤。ユシロの資料では、水溶性油剤は pH 8〜10 の弱アルカリ性がほとんどで、腐敗が進むと pH が下がるので管理の目安になり、濃度が下がるとさびが出ることがある。ALFRED はこの濃度と pH を測り続け、管理画面で日々の状態を見られるようにする。ユシロは「自動で維持管理できる」としているが、測り方や、補給まで自動で行うかどうかは発表に無い。

肩削り（壁と底を直角に削ること）用のカッタで、正面削りやランピング（斜めに降りながら削ること）にも使える。インサートは V 字の形で、切れ味と刃先の強さを両立させ、大きな R の切れ刃で底面と壁面をきれいに仕上げる。さらい刃（底面をならす刃）をプラス側の角度にして切削抵抗を下げている。ボディはインサートを受ける面を広くし、細かいピッチのねじで強く締める。

溝入れ（旋盤で細い溝を彫ること）や突切り（材料を切り離すこと）の刃物は細長く、横からの力でチップがずれやすい。KGX はインサートの下側を V 字の座面で受け、横へ逃げないようにしている。押さえのボルトを前に傾けて、てこの長さを長くし、同じ締め付けでも強く押さえられるようにした。高圧クーラント版の KGX-JCT は、ホルダの中を通したクーラントを刃先のすぐ近くへ吹き付け、切りくずを細かく切る。

AWC（オートマチック・ワークホルダ・チェンジャ）は、加工物と治具をセットにした「ワークホルダ」を棚にしまい、機械が自動で出し入れする装置。品種ごとに治具ごと入れ替えるので、多品種でも段取りの手間が増えにくい。機械本体は門形構造で主軸を支え、ワークはトラニオンテーブル（傾く台に回転台を載せたもの）の上で A 軸（傾き）と C 軸（回転）が動く。「ファイブチューニング II」はタッチプローブと基準球だけで5軸の幾何誤差（回転軸の中心のずれなど）を自動で測って補正し、「サーモフレンドリーコンセプト」は室温が変わっても機械が熱による伸び縮み（熱変位）を小さく抑える仕組み。

30番主軸は工具の付け根が小さい規格で、軽く速く動けるのが持ち味。テーブル側の旋削主軸がワークを回して旋削し、主軸に付けた工具で穴あけやフライス加工をする（複合加工）。64本は、機械正面の21本タレットマガジンと、そこから90度の位置にある43本の工具ストッカのあいだで、ブラザー独自の受け渡し機構が工具をやり取りして実現した。揺動切削は軸を切削方向に細かく振動させ、その振動を旋削主軸の回転と合わせて切りくずを細かく分断する機能で、CTS（クーラントスルースピンドル）は工具の中を通したクーラントを刃先から噴き出す方式。

門形マシニングセンタは、テーブルの両脇に立つ2本の柱と、その上に渡したはり（クロスレール）で主軸を支える形の機械で、鳥居のような枠で大きなワークをまたいで削る。「有効門幅」はその柱と柱のあいだの広さで、通せるワークの幅を決める。FJV-45/65 はこの枠を広げつつ、ボールねじとサーボモータを直結して位置決めし、全軸にローラガイド（転がりで動く案内面）を使う。主軸の回転数や温度センサの値から刃先の位置ずれを補正する Ai サーマルシールドも載せている。

自動旋盤は棒材を回して削る機械だが、ここに B 軸（工具の向きを斜めに傾ける回転軸）と ATC（工具を自動で付け替える装置）付きの工具主軸を載せ、回る工具で穴あけ・フライス削りもする。B 軸を傾けたまま他の軸と同時に動かすと同時5軸加工になり、斜めの穴や曲面を1台で仕上げられる。小さな工具は回転を上げないと刃先の速さ（周速）が足りないため、歯車で回転を速める機構を新しく作った。LFV は工具を細かく前後に揺らして切りくずを短く切る同社の技術で、斜め穴で切りくずが絡むのを防ぐ。

隅削りカッタは、壁と底を直角に削る「肩削り」用のフライス。WEZ型は刃先だけを小さな超硬インサートにし、本体（ボディ）は使い続けるので、摩耗したらインサートだけ交換する。工具全体が超硬でできたソリッドエンドミルと比べ、使う超硬（主原料はタングステン）の量がずっと少ない。同じボディに、ふつうの隅削り用と、浅い切込みで速く送る高送り用のインサートを付け替えられる。

X・Y・Z の3本の直線の軸を、ねじではなくリニアモータ（直線に動くモータ）で直接動かし、最大 50 m/min で送る。ワークは、DD モータ（減速ギアを使わずに直接回すモータ）で回る2軸のテーブルに載せ、傾けたり回したりしながら5軸で削る。テーブルの角度は 0.0001° 刻みで指令できる。工具の形をはかる FormEye、工具の通り道を補正する VectPath、ワークをはかる ShapeEye を組み合わせ、熟練者の勘に頼らずに精度を出す考え方。

XYZ の3軸を、ボールねじではなくリニアモータ（回転するモータを平らに開いたような、まっすぐ直接動かすモータ）で動かすので、すき間の調整に素早く応答でき、接触による摩耗がなく長く精度を保てる。ES サーボは、加工中に電極が細かく上下に揺れ続ける「ハンチング」を抑えて、狙った平坦度と面粗さを安定させる技術。電極を回す C 軸／CR 軸の剛性も上げ、大面積加工で使う大きな電極でもぶれにくくした。放電制御には「アークレス 4」を使う。